Costeo stándard

Costeo stándard

Un sistema de costeo estándard o predeterminado, permite establecer los costos unitarios de los productos procesados por cada centro de costo de manera uniforme y antes de que ocurra la fabricación. Se calculan con base en condiciones óptimas de eficiencia que podrían obtenerse con los recursos, procesos, maquinas y personas con quienes se cuenta, considerando volúmenes de producción previstos de acuerdo con la planeación, para luego compararlos con los volúmenes reales y los costos reales.  Es un ejercicio muy práctico que permite establecer anticipadamente el costo considerando un volumen previsto que puede ser vendido y por lo tanto ayuda a determinar el precio de venta requerido, el punto de equilibrio y el margen de contribución.

Ventajas

El costeo estándar se relaciona con el volumen previsto de producción tomando en cuenta la capacidad de las instalaciones y las estimaciones de mercado. Mensulmente deben compararse los costos estándar con los costos reales para determinar patrones de eficiencia y desviaciones con las que operó la planta y contribuyen a revisar la eficiencia operativa real en el mes.

 Al trabajar con un costo determinado sobre niveles de eficiencia de la planta, el costo estándar se constituye en un costo real alcanzable por lo que las variaciones en la utilización de materia prima, mano de obra o costos indirectos de fabricación, son en realidad ineficiencias que deben ser analizadas y en lo posible controladas o eliminadas.

Es necesario considerar las condiciones bajo las cuales se determinan los estándares, que deben corresponder no a la perfección, sino a la mejor utilización posible que pueda hacerse de la planta, a la materia prima disponible y a los empleados con quienes se cuenta para la elaboración. Cualquier variación debe ser investigada para determinar las causas que generaron la diferencia y en lo posible controlarla para que siga produciendo el efecto positivo si esto ocurre o no produzca el efecto negativo si es ese el caso.

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Requerimientos

La forma de medir las acumulaciones de costos para determinar posibles variaciones debe establecerse en el sistema contable por lo que es necesario parametrizar todos los rubros que puedan dar información confiable y suficiente sobre la acumulación de operaciones reales y permita el análisis detallado de los consumos realizados.

Igualmente el área de producción debe llevar registros detallados de los lotes de producción, los consumos y las unidades obtenidas o procesadas para que sirvan de base a los análisis y permitan establecer la causa de las diferencias para determinar la conducta a seguir.

Al trabajar sobre condiciones eficientes previstas, se hace una mejor aplicación de los costos indirectos de fábrica a los productos previstos y no a los fabricados, con lo que se logra establecer si estos últimos fueron o no realizados con la eficiencia requerida para mejorar el margen y contribuir a la recuperación de los costos de fábrica en el porcentaje previsto.

Para quienes es útil este sistema

Es especialmente indicado para empresas que tienen productos o servicios repetitivos y en cantidades suficientemente grandes y constantes para poder prever con gran certeza el volumen requerido para las ventas y por lo tanto el volumen que se requiere producir.

Para quienes producen lotes eventuales o trabajan sobre diseños especiales es difícil estandarizar dado que no suelen repetirse procesos y patrones de consumo que lo justifiquen.

Elementos a considerar

Centro de costo: deben definirse con claridad los diferentes centros de acumulación de costos dentro de la empresa y su participación en el proceso productivo.

Registros permanentes: se deben establecer desde el principio los registros necesarios para garantizar la información suficiente para el análisis.

Revisión periódica: se deben revisar mensualmente los costos y las variaciones, investigando los de más importancia para determinar sus causas y corregirlas oportunamente.

Acumular independientemente los diferentes factores de costo y las disponibilidades tanto de MOD y costos indirectos.

Establecer con claridad las unidades procesadas y transferidas en cada periodo para cada producto, así como unidades equivalentemente terminadas.

Comparar el valor de la producción terminada y transferida, al costo estándar, con el valor de las mismas unidades a los costos reales.

Se debe hacer inventarios periódicos de existencias y posibles faltantes, daños o deterioros.

Conclusiones

El sistema de costeo estándar es un ideal al que se pretende llegar en condiciones normales de producción.

El costo estándar es un costo posible de obtener en condiciones normales de producción, por tanto las variaciones permiten conocer ineficiencias o eficiencias que deben analizarse y en lo posible corregirse.

El costeo estándar considera volúmenes ideales de consumo de Mano de obra y materias primas, lo que permite a la vez preveer las cantidad de empleados requeridos y las compras, importaciones o requerimientos de materias primas para el período.

La eficiencia de la MP puede ser controlada por el sistema de costeo, pues las variaciones pueden deberse a desperdicios debidos a cambios en la calidad, las especificaciones o el diseño, las cuales deben revisarse.

La eficiencia de la MOD también se puede controlar, bien sea que se trate de mejoras en el proceso debidas por ejemplo capacitación, tecnología, diseño, reingeniería de procesos o desmejoras que puedan y deban controlarse.

Los tiempos ociosos deben considerarse especialmente pues generan variaciones que afectan el costo y por tratarse de un recurso que no puede ser almacenado, debe programarse con anticipación para evitarlos, reprogramarlos o utilizarlos en otras labores productivas.

Cualquier cambio en diseño, especificaciones de MP, tecnología y otros factores que puedan generar variaciones permanentes deben generar un nuevo costeo para evitar que las variaciones se queden justificadas en posibles causas conocidas, sin asegurarse de que asi ocurra.

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